Choisissez le matériau le plus approprié
Lors de la conception et de l'usinage des pièces, le choix du bon matériau est le moyen le plus important d'économiser de l'argent. Le matériau le plus approprié n'est pas nécessairement le plus cher. Vous devez choisir le matériau le plus approprié en fonction de l'objectif et de la fonction de la pièce.
De nombreux matériaux sont presque identiques en termes de performances, mais le prix varie considérablement. Vous pouvez vérifier si ces matériaux alternatifs répondent aux exigences fonctionnelles. Par exemple, l'utilisation de la broche d'éjection de moule couramment utilisée au lieu du matériau SKH51 peut économiser 50% ~ 70% du coût.
D'un autre côté, les matériaux plus doux comme l'aluminium 6061 sont plus faciles à couper et ont donc un temps de traitement plus court. Les matériaux plus durs, en revanche, nécessitent des outils plus chers et sont sujets aux dommages et à l'usure des outils. En conséquence, les matériaux plus durs entraînent des temps d'usinage plus longs et une augmentation des taux d'usure, ce qui augmente à son tour les coûts d'usinage.
Essayez d'éviter d'utiliser des angles intérieurs à 90 degrés
Les angles aigus ou 90- degrés les angles intérieurs augmentent le nombre d'étapes d'usinage et de temps, ce qui augmente les coûts. En fait, la plupart des coins intérieurs n'ont pas besoin de 90 degrés, et les coins arrondis n'affectent pas la fonctionnalité.
Si un filet est utilisé dans la conception, la machine peut machine la pièce en continu. Les outils d'usinage CNC tels que les fraises, les usines d'extrémité, etc., laisseront automatiquement les coins intérieurs arrondis. Un petit rayon d'angle étroit nécessite plus de parcours d'outils et de petits outils spéciaux, ce qui augmentera le temps d'usinage et nécessitera des changements d'outils. Inversement, le grand rayon d'angle intérieur permet aux outils plus grands de couper efficacement.
Pour la meilleure conception, assurez-vous que le rapport L: D (longueur au diamètre) du rayon d'angle intérieur est de 3: 1 ou moins. De plus, garder tous les coins intérieurs avec le même rayon peut réduire le temps d'usinage.
Minimiser les cavités internes
La conception de pièces métalliques ou en plastique avec des cavités profondes est souvent longue et difficile à machine. Lors de la création de cavités, une grande quantité de matériau doit être retirée, ce qui non seulement gaspille le matériau, mais rend également difficile la suppression des puces et peut nécessiter des processus spéciaux tels que l'EDM à coupes métalliques ou l'EDM contre-bore pour atteindre la profondeur. Tout cela ajoute au coût.
La profondeur de la poche dans la conception doit être limitée à 4 fois la longueur autant que possible, et la profondeur de conception idéale doit être de 2 ~ 3 fois le diamètre.
Évitez les conceptions à parois minces
Les pièces usinées avec des murs minces prendront plus de temps à traiter car elles sont très fragiles et difficiles à maintenir des tolérances précises et sont sujets à des vibrations ou à la déformation. Les vitesses de traitement lentes, les techniques de traitement spéciales et les taux de ferraille élevés contribuent tous à des prix plus élevés pour les pièces à parois minces.
Les pièces à parois épaisses sont plus stables et moins coûteuses. Afin de maintenir les coûts de traitement bas, évitez les conceptions à parois minces. L'épaisseur de paroi des pièces métalliques doit être supérieure à 0. 8 mm, et l'épaisseur de la paroi des pièces en plastique doit être supérieure à 1,5 mm.
Utilisez des tailles de sortie standard
Lorsqu'une pièce usinée est conçue avec des trous filetés, la profondeur du trou et la taille du fil affectent le prix total. En général, l'augmentation de la longueur du fil dans le luminaire ne rendra pas la partie plus forte, il n'est donc pas nécessaire de pénétrer les trous supérieurs à 3 fois le diamètre du trou et de minimiser la longueur du fil. Si la longueur du fil est 3 fois le diamètre, elle peut augmenter le risque de rupture et nécessiter plus de temps d'usinage. De très petits fils doivent être exploités à la main, ce qui augmente également le prix.
Évitez les pièces compliquées
L'usinage des conceptions surdimensionnées, miniatures ou complexes nécessite souvent des outils spécialisés, des machines CNC multi-axes ou des luminaires personnalisés, qui ajoutent tous au coût total.
Dans certains cas, en particulier pour les pièces complexes qui doivent être usinées sur plusieurs faces, vous voudrez peut-être essayer de diviser la pièce en deux pièces indépendantes ou plus, puis de les souder ou de les boulonner séparément, ce qui peut réduire les coûts.
Éviter un traitement de surface excessif
La finition de surface des pièces usinées CNC est principalement pour obtenir l'esthétique, la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure ou d'autres propriétés. Cependant, ces processus de traitement de surface (par exemple, traitement thermique, sable, revêtements spéciaux, anodisation, etc.) ajoutent au coût total. Par conséquent, le processus de traitement de surface doit être soigneusement sélectionné en fonction des besoins réels.
Si l'objectif est de réduire le coût total, le choix d'une surface usinée standard est une option rapide et rentable, souvent utilisée pour les applications non déposées (par exemple, les supports de montage). La finition de surface standard est généralement de 125 ra (3,2 ra m).
Évitez de trop utiliser des tolérances serrées
Bien que nous ayons l'équipement d'usinage ultra-précisément et l'expérience de production pour répondre aux exigences de tolérance de ± 0. 001 mm, nous vous recommandons toujours d'éviter une utilisation excessive de tolérances étroites pour les pièces non spéciales. Parce que plus les tolérances sont serrées, plus les opérations et le temps sont nécessaires, ce qui signifie que les coûts augmentent considérablement.
Commandes en vrac
Bien que les tours de CNC modernes et les machines de fraisage fonctionnent plus efficacement, ils exigent toujours que les ingénieurs se programment et s'installent. Le nombre de pièces commandées a un impact important sur le prix unitaire. Si vous commandez 10000 parties par rapport à la commande 10 parties, le prix sera très différent. La production de masse des mêmes pièces peut améliorer considérablement la productivité et la rentabilité de l'usinage CNC.
Planifiez la production à l'avance
Développer des plans de produits, les travaux de conception préalable et finaliser les conceptions avant la production. Cela donnera aux fournisseurs d'usinage CNC suffisamment de temps pour s'approvisionner en matières premières, faire des plans de production et livrer à temps. Selon nos années d'expérience en production, un délai plus long peut réduire le coût global de 4% à 6%.